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制造行业 汽车制造

某汽车零部件制造企业智能配电系统升级项目

为某汽车零部件制造企业提供智能配电系统升级解决方案,实现了能耗降低35%,可靠性提升至99.9%,运维成本降低40%。
客户
上海汽车零部件有限公司
地点
上海市浦东新区
周期
4个月
规模
800万
某汽车零部件制造企业智能配电系统升级项目

项目背景

客户原有配电系统建于2010年,设备老化严重,存在以下问题:1. 能耗高,每月电费支出超过50万元;2. 故障频发,每年因停电造成的生产损失约200万元;3. 人工巡检效率低,运维成本高;4. 缺乏实时监控和数据分析能力,无法优化用电结构。

案例详细内容

这里可以编写成功案例的详细内容,使用Markdown格式。

1. 客户简介

上海汽车零部件有限公司成立于2005年,是一家专业生产汽车发动机零部件的制造企业,占地面积约5万平方米,拥有员工800余人。公司主要为国内知名汽车厂商提供发动机缸体、缸盖、曲轴等核心零部件,年产能达100万件。

2. 项目背景

随着企业规模的不断扩大和生产设备的更新换代,原有配电系统逐渐无法满足生产需求,主要面临以下问题:

  1. 能耗高:企业每月电费支出超过50万元,约占生产成本的15%,高于行业平均水平。
  2. 可靠性差:配电设备老化严重,每年因停电造成的生产损失约200万元。
  3. 运维效率低:采用传统人工巡检方式,巡检周期长,无法及时发现和处理潜在问题。
  4. 缺乏数据支持:无法实时监控和分析用电数据,无法优化用电结构。

为了解决这些问题,企业决定进行智能配电系统升级,提高能源利用效率,降低生产成本,提升生产可靠性。

3. 解决方案设计

森阔机电为客户提供了全面的智能配电系统升级解决方案,包括:

3.1 系统架构

采用三层架构设计:

  • 感知层:通过智能仪表、传感器等设备实时采集配电设备运行数据
  • 网络层:采用工业以太网和无线通信技术,实现数据传输
  • 应用层:智能配电监控系统,实现数据存储、分析和可视化展示

3.2 核心设备

  • ZK-GCK智能低压开关柜:具有智能监控、保护、通信等功能
  • ZK-PLC300系列控制器:实现逻辑控制和数据处理
  • 智能仪表:实时采集电压、电流、功率、电能等参数
  • 智能配电监控系统:实现可视化监控和数据分析

3.3 主要功能

  1. 实时监控:24小时实时监控所有配电设备运行状态
  2. 智能负载分析:分析用电负载特性,优化用电结构
  3. 故障预警和定位:提前发现潜在故障,快速定位故障位置
  4. 能耗数据分析:生成详细的能耗报表,支持节能分析
  5. 远程控制:实现远程合闸、分闸等操作
  6. 自动化运维:自动生成巡检报告,优化运维流程

4. 项目实施过程

4.1 需求调研和方案设计

项目团队深入企业现场,了解现有配电系统情况和客户需求,制定了详细的解决方案设计方案,包括系统架构、设备选型、实施计划等。

4.2 产品选型和采购

根据方案设计,采购了ZK-GCK智能低压开关柜、ZK-PLC300系列控制器、智能仪表等核心设备,并进行了设备验收和测试。

4.3 现场安装和调试

在企业停产间隙,项目团队进行了现场安装和调试工作,包括:

  • 原有设备拆除和新设备安装
  • 电缆敷设和接线
  • 系统调试和功能测试
  • 与现有系统集成

4.4 人员培训和系统上线

对企业相关人员进行了系统操作、维护和故障处理培训,确保系统能够正常运行和维护。系统上线后,项目团队进行了持续的跟踪和优化。

5. 项目成果

5.1 经济效益

  • 能耗降低35%:每月节省电费约17.5万元,每年节省210万元
  • 可靠性提升至99.9%:每年减少生产损失约180万元
  • 运维成本降低40%:每年节省运维费用约80万元
  • 投资回报率:投资回收期约2年

5.2 管理效益

  • 实现了24小时无人值守:提高了管理效率,减少了人工成本
  • 建立了完整的能耗数据库:为后续优化提供了数据支持
  • 提升了企业形象:展示了企业的数字化转型成果

6. 技术亮点分析

6.1 物联网技术应用

采用物联网技术实现设备状态实时采集和传输,解决了传统配电系统数据采集不及时、不准确的问题。

6.2 大数据分析技术

运用大数据分析技术,对用电数据进行深入分析,优化用电负载,降低峰值能耗,提高能源利用效率。

6.3 故障预测和诊断

通过对设备运行数据的分析,实现了故障预测和诊断,提前排除潜在问题,减少了故障停机时间。

6.4 模块化设计

采用模块化设计,便于后续扩展和升级,提高了系统的灵活性和可扩展性。

7. 客户反馈

客户对本次智能配电系统升级非常满意,认为系统运行稳定,功能齐全,达到了预期效果。客户表示,通过本次升级,企业实现了能耗大幅降低,生产可靠性显著提升,运维成本大幅下降,为企业的数字化转型提供了有力支持。

8. 经验总结

通过本次项目实施,我们积累了丰富的制造行业智能配电系统升级经验:

  1. 深入了解客户需求:充分了解客户的实际需求和痛点,制定个性化解决方案
  2. 注重系统集成:确保新系统与现有系统的无缝集成
  3. 重视人员培训:确保客户能够熟练操作和维护系统
  4. 持续优化改进:系统上线后,持续跟踪和优化,提高系统性能

9. 相关资源

解决方案

采用ZK-GCK智能低压开关柜、ZK-PLC300系列控制器和智能配电监控系统,实现了以下功能:1. 实时监控所有配电设备运行状态;2. 智能负载分析和优化调度;3. 故障预警和快速定位;4. 能耗数据分析和报表生成;5. 远程控制和自动化运维。

核心成果

能耗降低35%,每月节省电费约17.5万元
系统可靠性提升至99.9%,每年减少生产损失约180万元
运维成本降低40%,每年节省运维费用约80万元
实现了24小时无人值守,提高了管理效率
建立了完整的能耗数据库,为后续优化提供数据支持

技术亮点

采用物联网技术实现设备状态实时采集和传输
运用大数据分析技术优化用电负载,降低峰值能耗
实现了故障预测和诊断,提前排除潜在问题
采用模块化设计,便于后续扩展和升级

项目实施流程

1

阶段1:需求调研和方案设计(2周)

2

阶段2:产品选型和采购(3周)

3

阶段3:现场安装和调试(6周)

4

阶段4:人员培训和系统上线(2周)

5

阶段5:运维支持和持续优化(长期)

项目展示

智能配电系统监控中心

智能配电系统监控中心

ZK-GCK智能低压开关柜

ZK-GCK智能低压开关柜

能耗数据分析报表

能耗数据分析报表

现场安装调试

现场安装调试

客户评价

通过本次智能配电系统升级,我们企业实现了能耗大幅降低,生产可靠性显著提升,运维成本大幅下降。森阔机电的解决方案和服务非常专业,为我们企业的数字化转型提供了有力支持。

张总
生产总监

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